Automatización de Granja de Pollos en Tailandia Mejora el FCR a 1.78
Para una gran granja de pollos de engorde en Tailandia, el estrés por calor no era un problema estacional ocasional. Afectaba la ventilación, el consumo de alimento, la uniformidad del lote y la mortalidad diaria durante gran parte del ciclo productivo.
El proyecto involucró un galpón avícola de cría en piso totalmente cerrado con capacidad de más de 60.000 pollos de engorde por edificio. Durante la temporada de lluvias de Tailandia, la humedad relativa puede permanecer por encima del 85%, mientras que las temperaturas del mediodía en la temporada seca pueden superar los 35°C. En estas condiciones, un sistema de ventilación convencional puede dejar un extremo del galpón más frío que el otro, creando una distribución desigual de las aves y un crecimiento inconsistente.
Trabajando con un socio local de equipos avícolas, nuestro equipo de ingeniería desarrolló un sistema completo de automatización inteligente para granjas de pollos en Tailandia. La solución combinó el controlador ambiental LN-9900, ventiladores de extracción de cono de mariposa de 50 pulgadas por presión negativa y un sistema de pesaje inteligente.
El objetivo era conectar el control ambiental, la ventilación, el monitoreo del crecimiento y las decisiones de alimentación en un solo proceso operativo. Tres meses después de la puesta en marcha, la granja reportó temperaturas estables del galpón de 25-27°C, niveles de amoníaco por debajo de 15 ppm, una uniformidad del lote del 92% y una conversión alimenticia mejorada de 1,95 a 1,78.
1. Resolver el Estrés por Calor en un Galpón de 60.000 Pollos de Engorde
El cliente comenzó el proyecto con tres requisitos claros.
En primer lugar, el sistema de ventilación debía resolver las temperaturas desiguales a lo largo del galpón avícola. La preocupación operativa anterior se describía comúnmente como «frío en un extremo y caliente en el otro». En un galpón de pollos de engorde de alta densidad, esta diferencia de temperatura puede hacer que las aves se aglomeren en las zonas más frías, reducir la regularidad de la alimentación y aumentar las pérdidas por estrés por calor.
En segundo lugar, la granja quería reemplazar el pesaje manual por muestreo con un monitoreo continuo del crecimiento del lote. Capturar y pesar un pequeño número de aves requería mano de obra, perturbaba al lote y no siempre representaba el peso promedio real de más de 60.000 aves.
En tercer lugar, toda la solución debía ajustarse a los requisitos eléctricos y de construcción locales. La instalación se completaría de forma conjunta con el socio tailandés de equipos, por lo que los controles, el cableado y los procedimientos operativos debían ser prácticos para los técnicos locales.
Por lo tanto, el equipo de ingeniería seleccionó un sistema de control climático avícola para climas tropicales en lugar de tratar el proyecto como una simple instalación de ventiladores.
La solución debía gestionar el flujo de aire, el enfriamiento, la humedad y el amoníaco, mientras recopilaba datos de crecimiento que pudieran respaldar las decisiones de alimentación. También necesitaba protección eléctrica contra sobretensión, subtensión y pérdida de fase.
Esta estructura problema-solución dio forma a todo el proyecto: primero estabilizar el entorno del galpón, luego medir la respuesta del lote y, por último, utilizar los datos para mejorar la alimentación y la gestión de la producción.
2. Crear un Flujo de Aire Uniforme con Ventiladores de Extracción de Cono de 50 Pulgadas
El diseño de ventilación utilizó múltiples ventiladores de extracción de cono de mariposa de 50 pulgadas instalados en dos niveles horizontales a lo largo de la pared del galpón.
Esta disposición creó una ruta de ventilación por presión negativa de alta capacidad a través del edificio. Cuando los ventiladores funcionaban junto con el sistema de entrada de aire y los paneles de enfriamiento, el aire exterior se aspiraba a través del galpón en una dirección controlada, arrastrando el calor, la humedad y el amoníaco hacia el extremo de extracción.
La guía de flujo de aire en forma de cono se seleccionó para mejorar la eficiencia de descarga del aire. Según la especificación del proyecto, el diseño aumentó el flujo de aire en aproximadamente un 15% en comparación con un ventilador convencional que funcionara al mismo nivel de potencia. Esto proporcionó capacidad de ventilación adicional sin depender únicamente de mayores cargas del motor.
Los ventiladores usaron carcasas reforzadas con fibra de vidrio y componentes galvanizados para soportar el entorno húmedo y corrosivo del interior de un galpón de pollos de engorde. También se seleccionaron impulsores de gran diámetro y motores eficientes para el funcionamiento continuo cuando las temperaturas exteriores superaban los 35°C.
La instalación terminada formó un sistema de ventilación por presión negativa para galpones avícolas en lugar de un grupo de ventiladores operados de forma independiente. Durante la instalación se comprobaron la colocación, el sellado y la alineación de los ventiladores para reducir las fugas de aire y mantener la dirección prevista del flujo.
Las fotografías del interior del galpón muestran los ventiladores de extracción funcionando a todo lo ancho del edificio, con las aves distribuidas por toda la zona de cría en piso. Desde el exterior, la disposición de los ventiladores en dos niveles sigue la estructura del galpón y proporciona la capacidad de extracción necesaria para la producción de pollos de engorde tropicales de alta densidad.
3. Usar el LN-9900 como Centro de Control Ambiental
El controlador climático avícola LN-9900 sirvió como unidad de control central del proyecto.
Instalado en una zona de control dedicada, el sistema recopilaba en tiempo real información de temperatura, humedad y amoníaco del galpón. En función de los parámetros configurados, ajustaba automáticamente el funcionamiento de los ventiladores y el control de los paneles de enfriamiento para mantener un entorno más estable.
Durante los periodos de alta temperatura, el controlador podía activar etapas de ventilación adicionales y hacer funcionar los ventiladores a mayor potencia. Cuando las condiciones se enfriaban, reducía la intensidad de la ventilación manteniendo el flujo de aire mínimo necesario para la calidad del aire.
Esta lógica de control por etapas creó un sistema automático de control de ventilación avícola capaz de responder a las condiciones cambiantes del galpón en lugar de hacer funcionar cada ventilador de forma continua a plena capacidad.
El objetivo del proyecto era mantener la variación de temperatura dentro de ±1°C y reducir la diferencia de temperatura entre el frente y el fondo que tanto preocupaba al cliente. La información ambiental se mostraba a través de la interfaz de pantalla táctil y se almacenaba para su revisión posterior.
El LN-9900 también incorporaba protección contra sobretensión, subtensión y pérdida de fase. Se incluyeron una alarma de fallo eléctrico y una conexión de energía de emergencia para reducir el riesgo de que la ventilación se detuviera sin previo aviso.
Esta protección era especialmente importante para un gran galpón avícola cerrado. Durante el clima cálido, una interrupción prolongada de la ventilación puede exponer rápidamente al lote a condiciones peligrosas.
Al conectar los datos de los sensores, las etapas de ventilación, el equipo de enfriamiento y las funciones de alarma, el LN-9900 se convirtió en algo más que un controlador de temperatura. Proporcionó un sistema de monitoreo de temperatura, humedad y amoníaco para galpones avícolas con respuestas automáticas y datos históricos para la gestión de la granja.
4. Reemplazar el Muestreo Manual por el Pesaje Avícola Inteligente
El control ambiental mostró si el galpón era estable. El sistema de pesaje avícola inteligente mostró si las aves respondían como se esperaba.
El pesaje manual tradicional exige que los trabajadores capturen una muestra de aves, las coloquen en una báscula y calculen un promedio estimado. Este método requiere tiempo, puede causar estrés y puede producir resultados inconsistentes cuando la muestra seleccionada no representa a todo el lote.
Para este proyecto, se instalaron sensores de pesaje para recopilar datos de crecimiento de las aves sin captura manual repetida. El sistema calculaba automáticamente el peso corporal promedio, la ganancia diaria y la uniformidad del lote.
Esto creó un sistema de monitoreo de la uniformidad del lote en pollos de engorde que permitió al equipo de la granja comparar el crecimiento real con la curva de producción objetivo.
Cuando la ganancia de peso en una zona se quedaba atrás, el sistema podía identificar el cambio para una investigación más detallada. El equipo de la granja podía entonces revisar la cantidad de alimento, la formulación del pienso, las condiciones ambientales o posibles problemas de salud antes de que la diferencia se volviera más difícil de corregir.
La información de pesaje también respaldó una gestión de la alimentación avícola basada en datos. En lugar de ajustar el alimento solo por experiencia, los responsables podían revisar las tendencias reales de peso y uniformidad antes de cambiar el plan de alimentación.
El proyecto conectó la información del crecimiento del lote con el proceso más amplio de control ambiental. Una temperatura y una calidad del aire estables favorecieron el consumo de alimento, mientras que los datos de peso mostraron si la estrategia combinada de clima y alimentación producía el resultado deseado.
Esta retroalimentación continua fue una parte importante de la mejora posterior del proyecto en la uniformidad del lote y la conversión alimenticia.
5. Instalación Local, Puesta en Marcha y Capacitación de Operadores
El proyecto se entregó mediante la cooperación entre nuestro equipo de ingeniería y el socio local tailandés de equipos.
Durante la instalación, ambos equipos siguieron los requisitos eléctricos y de construcción locales. El trabajo incluyó el montaje de ventiladores, el cableado del gabinete eléctrico, la instalación del controlador, la conexión de sensores y la calibración del sistema de pesaje.
La alineación y el sellado de los ventiladores se comprobaron cuidadosamente, porque los huecos alrededor del marco del ventilador pueden reducir la ventilación por presión negativa y debilitar el flujo de aire a través del galpón. El gabinete de control ambiental se instaló en una zona seca y ventilada, con protección contra la humedad y la corrosión.
El proceso de puesta en marcha cubrió todos los sensores y etapas de ventilador conectados. Los técnicos comprobaron repetidamente los parámetros del sistema para confirmar que cada ventilador respondía correctamente a los cambios de temperatura y del entorno.
Por lo tanto, el proyecto incluyó una puesta en marcha completa de equipos avícolas en Tailandia, en lugar de la simple entrega de los equipos.
Tras la puesta en marcha, el equipo técnico proporcionó capacitación in situ a los operadores y al personal de mantenimiento de la granja. Las sesiones incluyeron:
· ajuste de parámetros del LN-9900;
· ajuste de las etapas de ventilación;
· inspección rutinaria de los ventiladores;
· interpretación de los datos de pesaje;
· manejo de alarmas;
· mantenimiento básico de los equipos.
Se proporcionaron materiales de capacitación en chino e inglés, con los pasos operativos simplificados para el uso diario.
Durante la capacitación, los técnicos demostraron las funciones directamente en el sistema de control instalado. Los empleados de la granja practicaron la comprobación de datos, el cambio de parámetros y la respuesta ante condiciones anormales.
El equipo técnico del cliente informó de que la capacitación les permitió ir más allá de simplemente encender y apagar los equipos. Podían interpretar la información mostrada y ajustar las decisiones de ventilación o alimentación según las condiciones reales del galpón.
6. Resultados a Tres Meses: Menor Índice de Conversión, Mejor Uniformidad y Menor Consumo Energético
Tras tres meses de operación, el cliente proporcionó retroalimentación sobre producción y funcionamiento de la solución de automatización para granjas de pollos en Tailandia ya terminada.
El sistema de control ambiental mantuvo las temperaturas del galpón entre 25°C y 27°C, mientras que el amoníaco permaneció por debajo de 15 ppm. La granja informó de una clara reducción de los síntomas de estrés por calor durante los periodos de alta temperatura.
La mortalidad disminuyó 2,5 puntos porcentuales en comparación con la condición operativa anterior.
La uniformidad del lote mejoró del 78% al 92%. La combinación de condiciones ambientales estables, monitoreo automático del peso y ajustes de alimentación más informados ayudó a reducir las diferencias de crecimiento dentro del lote.
La conversión alimenticia mejoró de 1,95 a 1,78, mientras que el ciclo de producción de pollos de engorde se acortó en tres días.
Se informó que los costos de mano de obra disminuyeron aproximadamente un 60%. El control ambiental automático redujo el ajuste manual repetido de los ventiladores, mientras que el sistema de pesaje reemplazó el pesaje manual rutinario por muestreo.
La granja también registró ahorros de electricidad de casi el 20% mensual. En lugar de hacer funcionar todos los ventiladores de forma continua, el LN-9900 ajustaba las etapas de ventilación según las condiciones ambientales del momento, reduciendo el consumo innecesario de energía.
Estos resultados son específicos de este proyecto y de su evaluación operativa de tres meses. El rendimiento real en otra granja dependerá del diseño del galpón, la densidad de aves, la formulación del pienso, el clima, la configuración de los equipos y la gestión diaria.
No obstante, el proyecto demuestra cómo un sistema de ventilación avícola de ahorro energético, el control ambiental y el monitoreo del crecimiento del lote pueden trabajar juntos para mejorar la producción de pollos de engorde tropicales.
Preguntas Frecuentes
¿Qué equipos se suministraron para el proyecto de pollos de Tailandia?
La solución principal incluyó el controlador ambiental LN-9900, ventiladores de extracción de cono de mariposa de 50 pulgadas por presión negativa y un sistema de pesaje avícola inteligente. También se incluyeron controles eléctricos, sensores, alarmas, soporte de instalación y capacitación de operadores.
¿Cómo reduce el sistema el estrés por calor en los galpones de pollos de engorde?
El controlador monitorea la temperatura, la humedad y el amoníaco y cambia automáticamente el funcionamiento de los ventiladores y del enfriamiento. El diseño de ventilación por presión negativa mueve el aire a lo largo de toda la longitud del galpón, lo que ayuda a reducir las zonas calientes y la humedad acumulada.
¿Puede el LN-9900 controlar múltiples etapas de ventilación?
Sí. El controlador puede activar los ventiladores por etapas según las condiciones ambientales. Esto permite una refrigeración de alto rendimiento durante los periodos calurosos y una ventilación de menor rendimiento cuando se necesita menos flujo de aire.
¿El sistema de pesaje requiere que los trabajadores capturen las aves?
No. El sistema de pesaje automático recopila la información de peso del lote sin captura manual repetida. Calcula el peso promedio, la ganancia diaria y la uniformidad del lote.
¿Se incluye una alarma por fallo eléctrico?
El proyecto incluyó una alarma por fallo eléctrico para galpones avícolas, junto con protección contra sobretensión, subtensión y pérdida de fase. La integración de la energía de emergencia puede configurarse según el diseño del proyecto.
¿Puede usarse esta solución en otros países del Sudeste Asiático?
El mismo enfoque de ingeniería puede adaptarse a Vietnam, Malasia, Indonesia, Filipinas y otros mercados tropicales. La cantidad de ventiladores, la configuración eléctrica, la capacidad de enfriamiento y los ajustes del controlador deben calcularse para cada galpón.
Consulta de Proyecto
Para una solución inteligente de granja avícola similar, proporcione:
· dimensiones del galpón;
· capacidad de aves por galpón;
· temperatura y humedad locales;
· distribución de ventiladores y paneles de enfriamiento;
· suministro eléctrico;
· información del sistema de alimentación;
· sensores ambientales requeridos;
· requisitos de pesaje y alarmas.
Nuestro equipo de ingeniería puede preparar un cálculo de ventilación específico del proyecto, una configuración de equipos, un plan de control eléctrico y una propuesta de instalación.
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